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UV光固化设备的涂敷作业简单介绍
发布时间:2015-07-28
UV光固化设备的涂敷作业简单介绍
1.涂敷作业
(1)涂敷前,钢管表面处理应符合本节“2.2钢管除锈质量检查要点和要求”的要求。
(2)涂敷温度、固化时间和防腐层厚度应符合下列要求:
① 涂敷前钢管外表面温度应控制在粉末生产厂家的推荐范围之内,但不应超过275℃。
② 固化时间应符合环氧粉末涂料的要求。
③ 单层环氧粉末外涂层的最小厚度应不小于300μm。
(3)钢管两端预留段的长度应按订货要求,预留段表面不应有防腐层。
(4)涂敷作业不应使用回收的环氧粉末涂料。
3.2.3 生产过程质量检验
(1)涂敷温度监测:应逐根监测涂敷前钢管表面的加热温度,且温度应控制在环氧粉末涂料生产厂家推荐的温度范围内,从生产开始起至少应每小时记录一次温度值。
(2)防腐层外观检验:应逐根进行目测检查,外观要求平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔。
(3)漏点检验应符合下列要求:
① 利用电火花检漏仪在防腐层完全固化且温度低于100℃的状态下,对每根钢管的全部防腐层做漏点检验,检测电压以5V/μm计,测量电压按最小厚度计算。检漏仪应至少每班校准一次。
② 漏点数量在下述范围内时,可按本节3.3.1的规定进行修补:当钢管外径小于325mm时,平均每米管长漏点数不超过1个;当钢管外径等于或大于325mm时,平均每平方米外表面漏点数不超过0.7个。经过修补的防腐层应对修补处进行漏点检验。当漏点超过上述规定时,或个别漏点的面积大于或等于2.5×104mm2时,应按本节3.3.2的规定进行重涂。
③ 成品防腐钢管防腐层应确认无漏点。
(4)防腐层固化度检验:应每班至少抽取一根钢管,按SY/T 0315-2005附录B的方法进行防腐层固化度检验,其玻璃化转变温度的变化值(ΔTg)应小于等于5℃。当抽检钢管的防腐层固化度不合格时,应加倍抽查,重新进行检验。若任一检验结果不合格,应对当班涂敷的钢管进行逐根检验,防腐层固化度不合格的钢管应予以重涂。
(5)防腐层厚度检验应符合下列要求:应使用磁性涂层测厚仪,在涂敷管表面温度降到测厚仪允许的温度时,沿每根钢管轴向随机取三个位置,测量每个位置圆周方向均匀分布的任意四点的防腐层厚度并记录。当测得的某一点的厚度值低于最小厚度要求时,应对受此影响的钢管沿轴向以1m的间隔逐段检验,若测得的平均值不符合要求或某一点的厚度值小于规定的最小厚度值50μm以上时,应按本节3.3.2的规定重涂。测厚仪应至少每班校准一次。
2. 生产过程检验规则
(1)每批连续生产的环氧粉末涂料外涂层钢管每种管径、壁厚,生产初期前20km每12h应截取一个长度为500mm左右的管段或同等生产工艺条件下的试验管段,按表3.2—3中的各项指标进行测试,生产稳定后每10km检查一次。热煨弯管环氧粉末涂料外涂层连续生产的抽检频率按订货要求。环氧粉末涂料外涂层钢管检验批质量验收记录见表3.2—8。
(2)若测试结果不符合表3.2—3的要求,应立即调整涂敷工艺参数。同时,在该不合格试验段与前一合格试验段之间,追加两个试件,重新测试。当两个重做的试件均合格时,则该区间内涂敷过的成品管可以通过验收。若重做的两个试件中有一个不合格,则应将前一个试验合格的成品管到该不合格试验管之间的所有产品均视作不合格;或者在买方同意的情况下,应将这一批管子再进一步重复试验,根据对和最后两根管子试验结果满足规定要求的比例,来确定这一批管子中可以接受的份额和不合格份额。以后的生产仍按本节3.2.4中(1)的要求抽取管段试件进行测试。
(3)不合格产品应按本节3.3.2的规定进行重新涂敷。
3防腐层的修补和重涂
3.1修补
采用局部修补的方法修补防腐层缺陷时,应符合下列要求:
① 缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、裂纹、污垢和其他杂质及松脱的防腐层必须清除掉;
② 将缺陷部位根据修补材料生产厂家的要求打磨成粗糙面;
③ 用干燥的布或刷子将灰尘清除干净;
④ 直径小于等于25mm的缺陷部位,应用环氧粉末涂料生产厂家推荐的热熔修补棒或双组分液体环氧树脂涂料进行局部修补;
⑤ 直径大于25mm且面积小于2.5×104mm2的缺陷部位,可用环氧粉末涂料生产厂家推荐的双组分液体环氧树脂涂料进行局部修补;
⑥ 修补材料应按照生产厂家推荐的方法贮存和使用;
⑦ 修补后防腐层厚度应满足技术规格书的要求。修补情况应予以记录。
3.2重涂
检验中厚度不合格、漏点数量超过允许修补范围或防腐层质量检验不合格的防腐管,应进行重涂。重涂时,应将钢管加热到不超过275℃,使防腐层软化,然后将全部防腐层清除掉,再进行喷(抛)射处理。重涂及重涂后质量检验应按3.2.2和3.2.3的规定执行。重涂管的检验情况应予以记录。
 
 
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